影响球磨机产质量的几大因素
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影响球磨机产质量的因素很多,一般可分为工艺因圆振动筛素和机械因素两大类。
&垂直振动输送机nbsp; 2.1影响球磨机产质量的工艺因素
2电磁给料机.1.1入磨物料粒度
由于球磨机干法粉磨时的能量利用率仅为2%-3%,国内外工程技术人员经过多年的科学研究和生产实践,提出了“多破少磨、以破代磨”的预粉碎工艺,使球磨机的产量大幅度提高,粉磨电耗也明显降低,增产节能效果很好。球磨机设计制造棒条振动放矿机的铭牌产量(生产能力),是按人磨物料平均粒度为25mm时确定的,在其小于25mm的条件下,磨机产量可按下面的经验公式换算:
&nb板式输送机sp;Qb=Qa(Da/Db)X
防闭塞Qa、Qb分别为入磨物料粒度在Da、Db(mm)时的球磨机产量(t/h)
X为产量变料仓破拱化系数(0.1-0.145)
生产实皮带喂料机践表明,当人磨物料平均粒度从25mm分别降至5、3和2mm时,则磨机产量可分别提高38%,53%和66%。
2.1.2入磨物料水分
物料的水分直接影响着配料的准确性和磨机产量与电耗。其原因有二:首先。由于物料水分大而影响喂料的均匀性,并使喂料时间延长。其次,由于湿物料喂人过多,就有可能造成磨内糊球、糊衬板的现象发生,甚至出现‘饱磨”而被迫停磨处理。一般来说,人磨物料综合水分每增加1%,磨机产量会降低8%-10%;当水分大于5%时,干法磨机基本上无法进行粉磨作业了。
2.1.3入磨物料的特征与易磨性
人磨物料的品种及其配比,直接关系到磨机的产、质量和单产电耗。最新研究成果表明:任何混合材都会降低水泥的强度,只是混合材的活性不同,其降低水泥强度的程度不同而已。常用混合材中,矿渣活性最好,但矿渣的比表面积在300m'/kg以下时,其对水泥强度的影响并没有反映出它的优势。物料的易磨性对磨机产量和产品质量的影响是显而易见的。这一点在立窑水泥企业,以往没有得到重视。国家标准规定,物料的易磨性系数以粉碎功指数表示。由于大多数企业没有专业检测设备,一般以试验小磨测物料与标准砂的相对易磨性系数,也能够作为确定粉磨工艺参数的参考。我们使用的原、燃材料的相对易磨性系数测得后,球磨机研磨体的装载量和级配设计计算及调整,就有了依据,提高磨机的产质量就可以采用科学的手段和方法来调控。
2.1.4粉磨工艺流程
不考虑磨前的预粉碎,粉磨工艺流程可分为开路流程和闭路流程(简称开流和圈流)。在相同条件下,后者的产量比前者约高20%一30%;实行新标准后,要求水泥出磨的筛余大大降低,圈流粉磨的水泥也要求较高的比表面积,因此,开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显了,所以,建议有条件的水泥厂,尽量采用圈流粉磨工艺流程,这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象,又能保证磨机的节能高产。
过去对圈流粉磨的工艺控制,常采用“循环负荷率,,和“选粉效率”两个技术参数来实现。实践证明,在出磨细度和成品细度基本不变的情况下,采用回料细度来调控圈流粉磨系统,更为快捷方便。
2.1.5对粉磨成品的比表面积要求
不论是生料粉磨,还是水泥粉磨,成品的细度不同,对粉磨过程的产质量影响都很大。我们通过生产实践统计、试验、归纳和计算,得到了粉磨产品比表面积与磨机产量的经验计算公式:
Qb=Aa(Fa/Fb)X
Qa:球磨机原来的产量(t/h)
Fa:原来粉磨产品的比表面积(m2/kg)
Qb:球磨机后来的产量(t/h)
Fb:后来粉磨产品的比表面积(m'/kg)
X:产量变化系数(1.1~1.6,平均1.35)
按此公式计算,磨机产品比表面积为300m2/kg时产量若为10t/h,如果将产品比表面积提高到350m2/kg,则磨机产量将降低至8.1t/h。
2.2影响磨机产质量的机械因素
2.2.1磨机筒体内的通风
磨内通风良好有利于降低磨内温度、排出水分、减少过粉磨现象和提高粉磨效率。经验证明,圈流粉磨的球磨机,磨内风速应保持在0.8-1.0m/5左右,而开流粉磨时应控制在1.0-1.2m/s左右,这样才能适应磨机节能高产的要求。我们也可以按磨机实际产量来进行通风机的选型,经验公式如下:
Q=400G
Q:球磨机通风量(m2/h)
G:球磨机产量(t/h)
2.2.2磨内结构
磨内结构是指磨机筒体内的衬板、蓖板、隔仓板和进、出料装置等。目前立窑水泥企业使用规格为(p2.2m及其以下的球磨机,尽管磨机是现在新购置的,但制造磨机所使用的图纸,还在延用二十世纪五、六十年代的设计资料。如:进料口为900直角进料、磨头进料螺旋叶片角度为370,隔仓板位置和衬板形式等一律照旧。因此,出现进料口有物料滞留区、进料速度慢、影响通风面积、对预粉碎后的物料各仓位产生粉磨不均衡、粉磨效率低等现象,限制了球磨机的优质节能高产。进行适当的磨机结构调整,无疑是十分必要的。
2.2.3研磨体级配和续充率
由于粉磨工艺条件的变化,传统的配球方法和填充率设计很难适应目前磨机节能高产的需要。必须根据实际的人磨物料粒度、易磨性系数(或相对易磨性系数)、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速等,进行必要的各仓位研磨体动态试验、计算确定。
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